Toyota Lean Management y 5S

1. Seiri – Ordenar

La primera etapa de 5S es ordenar. Esto significa revisar los objetos y decidir qué es necesario y qué no para reducir el desorden. La reducción del desorden conduce a espacios más seguros y protegidos.  Tirar objetos innecesarios puede ser difícil, pero es importante maximizar el espacio y la eficiencia. Clasificar también te obliga a pensar en cómo se utilizan los objetos en la vida diaria de las personas. Si tienes dudas sobre un artículo concreto, es útil crear una "categoría desconocida" y registrar su uso en una semana o un mes para determinar si son necesarios en ese espacio concreto. Si los objetos no se usan en el periodo de tiempo especificado, no son necesarios. A los empleadores a menudo les sorprende la cantidad de elementos innecesarios que hay en los espacios de trabajo que causan ineficiencias espaciales o de productividad.

2. Seiton – Sistematizar

Después de la clasificación, sistematización o enderezamiento es el siguiente paso en nuestro proceso lean. Esto significa, literalmente, crear un sistema para un espacio concreto. Asegúrate de que haya un lugar para cada cosa y que todo permanezca en su sitio. Etiquetar los espacios con objetos y número de elementos ayuda a sistematizar el almacenamiento y también ayuda en una etapa posterior (estandarización). Durante Seiton, también es vital pensar en el flujo de un espacio de trabajo. ¿Qué objetos se usan más y a qué hora? ¿Quién entra y sale de este espacio? Recordar y analizar el propósito es importante al sistematizar.

3. Seiso – Brillo

Así como sistematizar un lugar de trabajo crea un espacio para todo, brillar es ese paso de refinamiento. Aunque el brillo implica limpiar y ordenar los objetos, también requiere arreglar problemas. Mientras limpias un espacio, puedes notar la inconsistencia en el orden de los objetos o la falta de organización. En este paso, haz esos cambios o implementa contramedidas sobre la marcha.

4. Seiketsu – Estandarizar

Este paso consiste en crear prácticas seguras, eficientes y exitosas para completar de forma eficiente un proceso o tarea que pueda duplicarse para optimizar el rendimiento del proceso o tarea.  La estandarización promueve la seguridad y permite que el proceso se comparta fácilmente entre los miembros del equipo.  Completar un proceso o tarea de la misma manera segura y eficiente cada vez te permite identificar y abordar fallos sistemáticos y replicar el éxito continuo en realizando la tarea o el proceso. Muchos empleadores consideran útil desarrollar normas para exigir responsabilidades a todos. Por ejemplo, en una sala de copias en un entorno de oficina, la norma puede ser "máximo 30 sobres, mínimo 10." En este caso, la norma escrita hace responsable a quien coja el décimo sobre de reponer los sobres. Esto puede funcionar de forma similar en instalaciones de fabricación con suministros.

5. Shitsuke – Sostener

El último paso del proceso de 5S es realmente interminable. Sostener es un paso importante y potencialmente la parte más difícil del proceso. El proceso debe ser coherente con las reglas desarrolladas a lo largo de los 5S. En la misma línea, sostener también significa un impulso constante de mejora. Que exista un proceso o norma no significa que no pueda haber una conversación sobre una mejora o evolución entre los empleados. Mantenerse al día con los tiempos y mantener un espacio significa que el proceso 5S nunca se detiene. Porque nos enorgullecemos de la eficiencia, tenemos un compromiso en nuestras instalaciones de fabricación y espacios de trabajo para maximizar la seguridad y nuestra producción con Toyota Lean Management y a través del proceso 5S.

Toyota es reconocida mundialmente por su excelencia en operaciones seguras y eficientes y mejora continua.  Toyota te anima a considerar aplicar los principios 5S en tu lugar de trabajo hoy mismo.